Support de Bobine pour OrdBot - Rotation d'objet STL

Comment faire la rotation d'objet STL pour faire une impression 3D?
cela ne parait pas vraiment utile... mais pourtant, voici une question épineuse à laquelle il fallut trouver une réponse.

Introduction
Je voulais imprimer des supports de bobine pour notre OrdBot

Support (droit) de bobine pour Ordbot

Support (gauche) de bobine pour OrdBot

Résultat attendu.... :-)

Vous trouverez ces objets ici sur Thingiverse 

Un problème de hauteur!
Le problème, c'est que ces objets font 153mm de haut... là ou OrdBot fait du 140mm (après réglage)!

Impossible donc d'imprimer une pièce de 153mm en ayant une hauteur maximale de 140mm pour Z.

La solution: 
faire une rotation de l'objet pour qu'il soit couché sur le plateau (qui fait 200mm x 200m).

Note: la vis de l'axe Z qui oscille...
Comme je n'ai pas encore travaillé si haut avec mon imprimante, je n'ai pas encore compensé la déviation mécanique causée par l'oscillation de la vis (en haut).
Cette oscillation est plus importante loin du moteur que près de l'axe... cela occasionne une contrainte mécanique (traction latérale sur l'axe Z). Lorsque cette contrainte  est suffisante, le moteur ne tourne plus et donc il bloque.
Dans mon cas, mon entrainement sur l'axe Z est limité à Z = 110mm.
J'y reviendrais certainement plus tard.

Comment faire une rotation d'objet STL?
La question est surtout avec quoi faire cette rotation.
En effet, cette opération n'est pas possible avec Slic3r... et peut-être pas avec pronterFace (encore à vérifier).

En fouillant le Net, j'ai rencontré le soft NetFabb certes payant mais disponible à l'essai qui à l'énorme avantage de fonctionner sous Linux!

NetFabb Basic, disponible sur le site de l'éditeur, permet de réaliser assez facilement cette rotation.

Voici les différentes étapes:

1) Charger le fichier STL dans NetFabb 

Un fois chargé, vous le voyez en vue isométrique qu'il est bien debout.

2) Passer en vu de côté

Dans cette vue, les axes X et Z sont visible. Nous avons l'axe Y de front (ce que symbolise le petit dessin en bas a droite).

Il est évident sur l'image qu'il faut faire une rotation de 90° dans le sens anti-horlogique. Une rotation sur l'axe Y dans ce cas!

3) Rotation

Choisissez le point de menu "Part --> Rotation".
Et saisir une rotation de 270° (dans le "sens horlogique", ce qui revient à 90° dans le sens anti-horlogique)

Avec pour résultat...

Tadaa.... :-)

4) Re-sauver l'objet en STL

Cela se fait simplement à l'aide du menu "Part --> Export Part --> as STL (ASCII)".

Pensez à utiliser un autre nom de fichier pour ne pas effacer votre fichier STL d'origine.

Et après?
Et bien vous avez vos nouveaux fichiers STL avec les supports couchés plutôt que debout.
Il ne vous reste plus qu'a ajouter ces deux objets dans Sclic3r et préparer votre GCode comme d'habitude pour une impression.

Composition de l'impression des deux supports dans Slic3r

Une fois le GCode produit, ne reste plus qu'a mettre l'impression en musique avec PronterFace.

Impression en ABS pour soutenir le poids de la bobine, température du Hot-End à 205°C, température du lit à environ 100°C.

Rechargement du GCode dans pronterFace pour impression

Première vraie impression sur l'OrdBot de MCHobby.be

Après la fin de notre tutoriel sur l'assemblage de notre OrdBot Hadron (wiki.mchobby.be), nous avons décidé d'imprimer notre premier objet... un grenouille que l'on peut trouver ici.

En suivant les instructions de mise en route ici, nous avons produit le gcode nécessaire.

Et tadaaa

Première impression d'objet sur l'OrdBot Hadron de MCHobby

Première impression d'objet sur l'OrdBot Hadron de MCHobby

A améliorer
Durant notre première impression, nos avons remarqué que les mouvements du plateau étaient assez brusque... cela se traduit par des "a-coups" sonores provoqué par l'inertie du plateau.
Cela se voit aussi sur la pièce finale où ce problème technique ce traduit par une dérive entre les couches...

Déplacement "des couches" = problème d'inertie

Solution
Nous testons déjà une nouvelle configuration ou nous avons diminué l'accélération des axes de 9000mm/s^2 à 1000mm/s^2 dans notre configuration.h. 

Et les résultats sont déjà au rendez-vous :-)

Nous publierons notre nouveau fichier de configuration sur notre wiki d'ici quelques heures.

La valeur d'accélération conseillée pour une OrdBot oscille entre 1000mm/s^2 et 2000mm/s^2.
  
 

Résultat impéccable

La toute première impression sur l'OrdBot Hadron de MCHobby

C'est avec une certaine fierté que nous publions ce post... après des semaines de travail de documentation, nous venons d'imprimer notre pièce de test

Et le résultat est à la hauteur du temps investi... réussite totale au deuxième essai :-)


Ne reste plus qu'a terminer notre dernier chapitre de documentation.

Les pièces de test ont 2 layers (2 couches) bien suffisant pour se faire une idée

Dessous de la pièce imprimée (vue proche)

Dessus de la pièce à la fin de l'impression

Où acheter

•  MCHobby propose un Kit OrdBot complet... celui qui de la vidéo ci-dessus

Voir un fichier STL sous Linux/Ubuntu/Mint

GitHub dispose de sont propre "viewer" de fichier STL.

Sinon, sur votre Ordinateur, la réponse se trouve dans le projet MeshLab.
Vous  pourrez facilement l'installer depuis votre logithèque si vous utilisez Mint ou Ubuntu

Lien:

• Projet MeshLab sur SourceForge.Net

Hot-End Magma Bouché - Opération de débouchage

Notre précédent article "Attention!!! ventilation du HotEnd, ABS & PLA et raccordement sur la RAMP" faisait l'objet des conditions provoquant le bourrage/bouchage d'un Hot-End Magma.

Cela arrive si l'on chauffe le Hot-End pendant une heure sans extruder, si le refroidissement du tube inox est insuffisant ou si vous sur-extruder (trop de mm/min).
Voir notre article pour plus de détail.

Vous imaginez bien que c'est ce qui a finit par nous arriver.
Maintenant, il faut déboucher le Hot-End (grrr!)
Voici les différentes options qui s'offrent à nous...

Précaution capitale
Il ne faut en aucun cas utiliser de foret ou objets plus dur que  le laiton venir toucher la buse d'extrusion en laiton.
 

Option 1: Extrusion manuelle
Utiliser un axe de 2.5mm pour pousser le filament au fond et  forcer la compression du filament en faisant extrêmement attention de  ne pas toucher la buse en laiton.

Option 2: Démontage
Si cela ne marche pas il faudra procéder au démontage et nettoyage de  la tête.
Utiliser un chalumeau (ou flamme bleue d'un bec à gaz) pour bruler les impuretés sans faire rougir le métal.

Notre bourrage était tellement  important que nous avons démonté notre Hot-End. A ce sujet, un tournevis avec un embout M3 est franchement pratique.

En utilisant le chalumeau (avec précaution), il est possible de faire fondre assez l'ABS pour le pousser un peu avec un axe. Attention à la recommandation en début d'article.

Une fois la majorité de la matière enlevée, il ne reste plus qu'a tenir la tête verticalement a hauteur de la flamme avec l'ouverture vers le haut. A un moment donnée vous allez remarquer que le contenu brule très activement. 

Une fois l'opération terminée, refroidir dans un verre d'eau.
Finalement, nous avons placé la tête (tiède) dans un fond d'acétone pendant environ 30min.

Merci à Hugo pour son aide.

Attention!!! ventilation du HotEnd, ABS & PLA et raccordement sur la RAMP

Bonjour à tous,

Ce 8 septembre 2013, nous corrigeons une erreur relative à notre tutoriel de raccordement de la RAMP de l'OrdBot.

Impression ABS + Raccordement ventilateur Hot-End sur D9 = ERREUR
Dans notre tutoriel initial, nous avions proposé de raccorder le ventilateur sur D9 (sortie du second extrudeur).
Ce raccordement n'est pas correct car il concerne la ventilation de la pièce en 3D lorsque l'on imprime du PLA!!!

Conformément à notre premier tutoriel, ce ventilateur ne se met donc pas en route... et par conséquent ne ventile pas le tube du Hot-End. C'est une situation qu'il faut absolument corriger!

Pourquoi ventiler le Hot-End pour l'ABS?
Si on laisse l'ABS chauffer trop longtemps sans extruder, le filament se dilate et passe de 3.0mm à 3.2mm.
Comme l'ABS à un grand coefficient viscosité... et le tube du hot-end en inox, même poli, à une rugosité plus importante que du PTFE, le filament fini par venir se coller sur la paroi du cylindre.

Résultat:
une résistance mécanique beaucoup plus importante et vous avez un bourrage du Hot-End. Cela est facilement repérable, vous n'arrivez plus à extruder et le moteur de l'extrudeur "saute" ses pas :-(
Il faudra alors déboucher votre Hot-end, cela fera l'objet d'un prochain article.

Solution: 
Bien ventiler le tube pour qu'il ne chauffe pas trop.

Branchement correct: 
Brancher le ventilateur du tube directement sur l'alimentation 12 Volts... ou sur le connecteur 2 broches situé derrière le connecteur d'alimentation de la Ramps (près de la diode).
Ainsi, votre tube sera ventilé dès la mise sous tension

Limiter la vitesse d'extrusion pour l'ABS!
Si vous avez lu et compris le point précédent, vous comprendrez que vous risquez d'avoir un bourrage avec une vitesse d'extrusion trop importante (sur-extrusion).
Le filament ne sortira pas assez vite du Hot-End et il ira se "bourrer" et s'écraser dans la tête du Hot-End (Oups!!).

Limiter la vitesse d'extrusion pour l'ABS!
Si vous avez lu et compris le point précédent, vous comprendrez que vous risquez d'avoir un bourrage avec une vitesse d'extrusion trop importante (sur-extrusion).
Le filament ne sortira pas assez vite du Hot-End et il ira se "bourrer" et s'écraser dans la tête du Hot-End (Oups!!).

Sur notre Hot-end Magma, une vitesse de 40mm/minute semble correcte.

Un jeu de réponse pour les curieux

Pourquoi ne pas faire un Hot-End PTFE pour l'ABS?
Le Hot-End PTFE (le JHead) est plutôt réservé au PLA car la température d'extrusion est bien inférieure.
Un Hot-End PFTE à certes un coefficient de rugosité bien inférieur à celui d'un tube inox poli... mais il résiste moins bien aux températures élevées.
La température d'extrusion de l'ABS est de 230°C... ce qui trop élevé pour un Hot-End en PTFE.